在生產（chǎn）中，氰化物銅錫合金鍍層有（yǒu）時出現鍍層起（qǐ）泡甚（shèn）至脫落的現象。為什麽會發生這種現象呢?一般有下（xià）列原因。

　　(1)除油不幹淨：電（diàn）鍍前部分未除淨（jìng）的油膜使金屬與鍍液（yè）隔離。影響金屬離子在陰極沉積（jī），嚴重時甚至鍍不上金屬（shǔ）。對附有較薄油膜製件，即使鍍上了表麵良（liáng）好的鍍層，實際上也是結合不牢固的。在一定條件（jiàn）下(鍍層的厚度增加引起的（de）應力增加;鍍鉻時（shí）高溫高電流的衝擊;機械拋光（guāng）的強衝擊（jī）力及由摩（mó）擦產生的高溫等)的影響（xiǎng）下，鍍層就會起（qǐ）泡。嚴（yán）重時會脫落。

　　(2)置換銅的影響：製件在進行電鍍前，一般（bān）都須經過電解除油（yóu）和酸（suān）浸蝕（shí）。當電解除油（yóu）溶液和酸浸蝕溶液中含有一定量的銅雜質時，對鋼（gāng）鐵製件而言，就很容易在製件的表麵置換上一層銅層，這層銅與基體金屬的結合是不牢固的。在置換銅上（shàng）再電鍍銅錫合金，隨著厚度的增加，鍍層就會產生一定應力，當應力大到一定程度時，鍍層就會隨著置換層一起脫離基體而形成起泡（pào），甚至（zhì）大麵積脫落。

　　(3)析氫的影響：在電鍍過程中，析氫是造成鍍層起泡的一個（gè）十分（fèn）重要的因素。這是因為在電解除油和電鍍過（guò）程中，如果基（jī）體金屬（shǔ）表（biǎo）麵存在裂紋和微孔，就會聚集一定的吸附氫。在電鍍銅錫合金時，若（ruò）鍍液中的遊離氰化鈉含量過高或陰極電流密度過大等，都會（huì）使陰極表麵有（yǒu）大量氫（qīng）氣析出，同樣會有一部分氫滲入或吸附（fù）在基體金屬表麵的裂紋（wén）和微孔等處。在這種滲（shèn）氫或吸氫的製件表麵上鍍上一層（céng）鍍層後，當覆蓋鍍層和周圍溫度升高時，往往因膨脹外溢對鍍層產生（shēng）一種壓（yā）力，使鍍層脫離基體而凸起，形成起泡。

　　為了提高電鍍質量，預防鍍層起泡現象的發生，一般（bān）應采取適當措施。當鍍件進行電解除油時，有色基（jī）體金屬應采取陰極去油，增大電流密度，縮短除油（yóu）時（shí）間;鋼鐵基體應采用先陰極去油，後陽極（jí）去油（yóu），這（zhè）樣不僅可以提高去油效果，而且可減少滲氫現象的}發生。另一方麵（miàn），鍍液中遊離氰化鈉含量太高，采用的陰極電流密度（dù）：過大而在鍍件表麵大量析氫時，除引起鍍層起泡外，還會造成鍍層。的（de）針孔、麻點、氣流條（tiáo）紋和局部無鍍層等疵病，所（suǒ）以要注意控（kòng）製遊，離氰化鈉含量不（bú）能太高，陰極電流密度不能太大，以免降低（dī）電（diàn）流（liú）效率，避免大量析（xī）氫（qīng）對鍍層造成的不良影響。